汽车,是现代社会非常普遍的出行工具,但汽车制造却并不简单。据悉,一辆汽车的出厂需要用到上万个零部件,也正是这些零部件决定了汽车的实用、安全和智能性。
随着汽车朝着电动化、网联化、智能化、共享化方向转型,汽车零部件在革新与创新的道路上快速前行,越来越多的传统汽车零部件企业开始向数字化转变,通过重塑生产、管理方式,不断推出更加智能化、科技化的产品和服务等以更好的适应市场变化。
在江西南昌,就有一家已有20年历史的老牌汽车零部件企业——江西弘力汽车零部件有限公司,近日通过与华为(江西)智能网联汽车产业创新中心的深度合作,加速了它的数字化之路。
老企业也有新烦恼,如何破局?
江西弘力汽车零部件有限公司成立于2003年2月,其生产的拖车用钢板弹簧主要面向北美OEM市场、国内外维修市场,产品远销欧美、澳大利亚、非洲以及东南亚各国。公司主营的拖车用钢板弹簧在北美的细分市场占有主要份额,并与多家OEM车轴厂配套。公司生产的国内维修市场的多规格汽车板簧销往全国多个省份,近五年来年均产销量超过12000吨。
然而,发展势头正盛的弘力也有它的数字化烦恼——计划人员完成计划安排,通过纸质计划单在车间流转;车间人员领取纸质生产计划或者物料拆分成每日任务,需人工进行每日数据统计;产品产出合格率,产品返工次数的控制依靠质检人员的及时检验;产量报表,任务进度等报表需进行手动收集统计……过去的弘力因为信息化工具较少,面临着人员管理以及效率提升等种种问题。
在与华为(江西)智能网联汽车产业创新中心及其伙伴南昌金创科技就企业当前存在的生产管理难题细致分析后,弘力决定听取专家团队的建议,在原有的企业资源计划管理系统基础上加入MOM系统,使之能更高效提升生产过程管控能力、控制企业成本。同时,通过打通弘力ERP订单与MOM平台之间的信息屏障,加速生产流程的信息化、透明化,提升整体工作效率。
具体来说,在车间生产方面,生产前计划人员只需通过ERP下发计划,车间工人在工位机上进行报工后,计划便会自动拆分成工序任务,然后通过自动排程或者手动排程的方式将任务下发至相应工序进行生产;生产时ESOP电子作业指导书能够实时显示当前生产产品的工艺文件、图文档资料等信息,哪怕“师傅”不在,也能得到专业指导,保障产品质量;同时系统支持形成生产计划进度看板,实时更新各产线甚至各工位的生产进度,保证生产效率。
而在数据记录和管理方面,也得到了极大提升。
可视化生产任务提醒,可以让员工及时记录投入及产出数量,规范生产过程;生产所需要的原材料,可直接扫码,按实际的使用、损耗和退料来进行数据输入,从而确保数据的真实性和及时性;此外,系统自带的标准化数据报表,无论是当前还是历史的生产数据都能自动形成报表,从而实现车间记录和报表的无纸化。
数字 化加持, 成效 显而易见
从数据上看,弘力的数字化转型初步效果也非常不错。通过规范生产流程实现对生产过程的全方位管理与控制,弘力整体生产效率提升了10%;通过ESOP电子作业指导书、生产管理数字看板的加持,让其整体企业成本和运营成本各降低了5%;此外,在决策管理方面,通过自动生成生产报表与物料报表,也让其企业运营效率提升了30%。
弘力汽车副总经理陈榕昌表示:“此次数字工厂项目的建设,是企业意识到目前自身数字化转型的迫切需求,想要通过智能管理提升企业生产效率,降低运营成本。通过跟华为云创新中心的合作,企业提升信息化水平的同时,也推动了弘力汽车零部件的高速发展”。
据悉,华为(江西)智能网联汽车产业创新中心是华为云赋能云创新中心之一,由南昌小蓝经济技术开发区管委会与华为云共建,华为云与江西时励朴华数字技术有限公司共同运营,坐落于南昌小蓝经济技术开发区,于2022年6月正式上线。
相信此次和弘力的合作可以作为该创新中心在助力小蓝经开区企业数字化转型上的一个典型案例, 对其它企业的数字化具备一定的借鉴和引领作用。未来,也希望像弘力这样的美好故事,也能在更多传统汽车零部件企业上演。
